HACCP = Hazard Analysis Critical Control Point ， 1960年代由美國太空總署開發 ，最初由三個單位共同研發 a.美國太空總署(NASA) b.美國陸軍Natick技術研究所
c.Pillsbury食品公司，主要提供太空人之食物
1.HA=Hazard Analysis 危害分析
食品之製程，從原料處理開始，經加工，製造，流通，至最終產品
供應消費者，評估分析所有流程中各種危害發生之可能性及危險性
2.CCP= Critical Control Point重要管制點
於製程之某一點，步驟或程式，加以控制，去除，或減低食品危害至最低可以接受程度
1.是安全之品質保證系統
2.強調事前監控勝於事後檢驗
3.非零缺點系統
4.為降低食品安全危害而設計
5.實施乃架構於SS0P GMP 之基礎上
6.SOP、SSOP 需建立在5S之基礎上(5S 整理 整頓 清掃 清潔 教養)
1.整理(seiri)要與不要東西分開，爭取空間
2.整頓(seiton)使用中之物品適當歸位，並標示，目的爭取時間
3.清掃(seiso)經常清掃污垢及垃圾，以營造高效率之工作場所
4.清潔(seikets)將整理，整頓，清掃工作落實，以提高公司形象
5.教養(shisuke)不斷宣導，教育，考核與激勵措施，令員工養成5S習慣
| 傳統衛生管理 | HACCP制度 |
|---|---|
| 最終產品管理 | 全部製程管理 |
| 浪費人物力於最終產品之檢驗 | 節省人力物力 |
| 產品檢驗費時，等結果出來產品已被消費者攝食 | 較能掌握問題點，以釐清責任可事前防治 |
| 產品回收不容易無法明確找出污染原因 確保產品安全 | 因事前防治無此問題 |
| 事候補救措施很難防止 可能重覆疏失而再危害 |
1.徹底瞭解各種危害之發生可能性及嚴重性
2.熟悉食品加工流程及對微生物生長之影響
3.能正確判斷CCP位置
4.能夠建立有效監控CCP之具體方法
5.能夠合理解釋於加工過程所作預防措施
1.具有HACCP之知識與背景-需接受HACCP相關業別之實務訓練
2.團隊精神(Team work)-成立HACCP執行小組，依計畫分工合作
3.周詳而可行之計畫(Good HACCP plan)
4.確實去執行計畫
5.決策者之支援(money)
壹.五個預備步驟
1.成立HACCP小組
2.產品描述及儲運方式
3.確認產品之用途及消費對像
4.建立加工流程圖
5.確認加工流程圖
貳.HACCP七大原則
1.危害分析
詳列製程中可能發生之危害及可使用之預防方法
2.判定重要管制點
重要管制係指一個點，步驟或程式，若施予控制，則可預防，去除，或減低食品之危害至可接受程度
3.建立管制界線
係指重要管制點必須符合之標準
4.執行管制點監測
監測是指有計畫之監控管制點是否符合管制界限，並做成控制紀錄被查確認
5.建立矯正措施
監控過程發現不符合管制界限時，應實施改正措施使重要管制點回復控制之下
6.建立記錄系統
建立HACCP系統實施情形之書面完整正確資料
7.HACCP系統確認
建立確認步驟以證實HACCP系統有效而可行
A.HACCP小組成員資料表列
1.成員姓名
2.成員有關HACCP職掌
3.成員有關HACCP的專業訓練或經驗
4.成員背景學歷
5.外聘顧問名單及專長
B.HACCP小組人數 至少三人-(衛管人員需取得HACCP訓練證明60A .60B，其餘人員需取得HACCP訓練證明60A)
C.HACCP小組 可由主管，檢驗員，生產人員， 衛生管理員，外聘顧問組成
D.HACCP小組主要工作
1.收集相關資訊，並完成潛在危害分析
2.完成HACCP書面計畫
3.定期檢查修正HACCP計畫之合理性
4.HACCP計畫實施結果的確認與評估
5.與外部檢查結果相互比對
二.產品描述及儲運方式
1.產品名稱
2.原配料成份
3.產品特性(保存技術特性)
4.包裝方式
5.儲銷條件
三.確定產品之預定用法及消費對像
1.產品之預定用法 成品或半成品
2.消費對象與型態 西式 日式 學生 遊客
四.建立加工流程圖
1.製程步驟需清晰簡明且資料正確完整
2.列出所有原料及配料成份
3.列出所有步驟處理之溫度及時間關係
五.確認加工流程圖
根據前項加工流程圖進行現場核對與確認，並討論之，不符合 之處應修正
原則一.進行危害分析
1.列出造成產品不安全之生物性，物理性，化學性危害，並分析其依據
2.判定危害之嚴重性及發生機率
3.訂定防治措施
危害分類
1.生物性 對人體有害之細菌，病毒及寄生蟲
2.物理性 金屬，玻璃，石頭等
3.化學性 農藥殘留，藥物殘留，重金屬， 消毒劑，天然毒素，食品添加物， 組織安等
危害分析主要依據
1.流行病學資料-調查已知危害
2.技術性資料及研究文獻-推測可能危害
3.取樣檢測實際產品在生產線上之危害
4.必要時應確認1.2項之推論並鑑定出潛在危害
危害分析之考慮因素
1.動物屠宰時或原料生產時，存在那些潛在危害
2.什麼是引起生物性，物理性，化學性污染之最佳途徑
3.前項污染的可能性是什麼，其對應之防治方法又是什麼
4.食品中任一成份製程中，與已知的微生物危害關聯性如何
5.加工過程中是否會產生殘存或增殖的致病菌或毒物
6.加工過程中是否有殺菌之可控制步驟
7.致病菌在正常的儲存時間與狀態下是否會增殖
8.有那些設備可以強化食品安全(如溫度自動記錄器，金屬探測器，過濾網等)
9.會影響病原菌增殖或產生毒素之包裝有那些
10.食品中毒是否與流行病學有關
防止危害污染的主要方法
1.原料檢查
2.配方控制
3.加熱處理
4.冷藏或冷凍處理
5.清洗與消毒處理
6.交互污染之預防
7.操作人員之衛生管理
8.環境因子之控制
進行危害分析所需考慮步驟
A.瞭解整體製備過程
1.組成份
2.加工過程
3.使用設備
4.肉品暴露之時間及溫度
5.原料，加工，運輸，販售中溫度及時間設定
6.製作加工流程圖
B.實際觀察製備加工流程
1.從開始至結束之整體製備加工過程
2.產品是否因設備或人員造成交叉污染
3.產品後段管理過程是否有潛在交叉污染之可能
4.視察過去污染事件之頻率，顯著性及發生原因
C.評估危害發生之可能性與嚴重性
1.評估危害發生之機率，及後續影響之嚴重性
2.依危害程度分級 高-中-低-忽略
3.生物性危害為多數人，物理性危害為個人
D.預防危害之措施
1.溫度及時間管理
2.加熱烹煮
3.冷藏及冷凍
4.調整PH值
5.添加鹽類或防腐劑
6.乾燥(AW=0.8)
7.真空包裝
8.來源管制
9.清潔消毒
原則二--確定重要管制點
1.本項判定過程係決定那個點，步驟或程式，若施予控制，則可預防，去除，或減低食品之危害至可接受程度
2.應提供必要之考慮因素，檢驗訓練， CCP之判定結果，由資料判定或實際 檢驗測定，並經HACCP小組充份討論該項判定之缺 失，以決定CCP點
3.重要管制點的判定可由CCP判定樹或其他經驗法則為依據決定 CCP點
原則三--設定管制界限
1.列出所有CCP點之管制界限
2.提出管制界限的科學依據或法規依據
3.若有製程操作界限(即目標界限或操作員之管制標準)應予標明
原則四.--設定監控程式
1.設定CCP的監視目標，如場所部位，加工因子，儀器設備等
2.設定偵測失控之監視方法及提供確認之書面檔案
3.設定線上之連續式或非連續式(批次式)監控方法
4.設定CCP在控制中之監視訊率
5. A.常用的監控方法
1.連續性監控
2.非連續性監控
a.外觀檢查
b.成份規格標準之監控
c.PH值
d.AW(水活性)
e.產品溫度
f.微生物檢驗
B.重要管制點之監控
1.監控什麼(What) 什麼項目需監控
2.如何監控(How) 用什麼方法監控
3.監控頻率(Frequency) 進行監控之次數及時間
4.誰(Who) 誰負責監控.設定監視報告之負責人及查核人員
原則五--設定矯正措施
1.修正製程回復至正常狀態下之方法或程式
2.偏離管制界限時異常食品之處置方法
3.矯正措施之負責人及查核人員
4.證實CCP點已回復至正常狀態並監控中
5.保存矯正措施之記錄
原則六--.建立記錄系統
1.能維持原料製程，設備運作及產品在控 制中的靜態記錄及保留期限
2.分析製程演變趨勢及確認HACCP計畫有效之動態記錄
3.靜態記錄指原料驗收，儲存條件，產品加工，設備操作條件與維修，產品內外在因子或儲存條件，對架售期影響評估
4.動態記錄指CCP監控，矯正，確認及作業衛生管制記錄
原則七--.確認HACCP系統
1.確認應著重製程之監控，非最終產品之檢驗
2.確認應包含HACCP計畫定期再評估，計畫變更時再評估，計畫變更是指產品，製程，或包裝改變
3.管制界限或監控程式之確認應合乎科學及統計原理
4.應包含稽核及其他確認活動之頻率與負責人之資料
5.HACCP計畫可行而且有效
確認
1.確認原則 2.確認活動 3.確認方法
確認原則
a.針對整個計畫準確性，有效性， 落實性之評估及驗證程式
b.確認頻率小於監控頻率，但具隨 機性與目標性
確認活動
a.現場確認
1.產品描述及流程圖之準確性
2.CCP監控製程及矯正動作之落實性
3.HACCP系統是否有效運作
b.記錄查核
1.原料成份
2.產品安全
3.加工製造
4.包裝
5.儲存運銷
6.其他
確認方法
1.分析，測試或稽核監控程式
2.校正溫度測定設施或監測重要管制點之儀器
3.產品取樣檢測
4.查閱監控記錄
5.查閱異常產品處理記錄
6.檢查及稽查
7.環境取樣檢查
8.定期檢討HACCP計畫
Q1.對於危害有無控制措施? 否---非CCP點 是
Q2.此步驟能消除或降低危害至可接受之水準? 是---ccp點 否
Q3.污染能使危害達到或增加至不可接受之水準? 否--非ccp點 是
Q4.接續步驟能使危害被消除或降低至可接受之水準? 是--非ccp點 否 是CCP點
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